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液化石油气钢瓶定期检验与评定
来源:.        加入日期:2006-10-09       点击:2363
 
             液化石油气钢瓶定期检验与评定(国标)
 
    本标准适用于试验公称压力为2.63MPa(24kgf/cm2),水容积为23.5L,35.5L和118L的液化石油气钢瓶(以下简称钢瓶)在使用过程中的定期检验与评定。 
    1.定义 
    1.1 划痕:因凿压、刻切和擦伤而在瓶体表面形成的线状伤痕。 
    1.2 凹坑:受撞击和压挤而在瓶体上形成的外表面塌陷。 
    1.3 点状腐蚀:直径小于5mm的孤立和腐蚀坑。 
    1.4 线状腐蚀:腐蚀坑连续成线状或带状缺陷。 
    1.5 局部斑点腐蚀:密集的点状腐蚀区,面积小于钢瓶表面积的6%。 
    1.6 大面积均匀腐蚀:均匀腐蚀的面积大于钢瓶表面积的6%。 
    2.检验周期和检验项目 
    2.1 钢瓶使用不满20年者,每5年检验一次;使用20年以上者,每2年检验一次。当钢瓶受到严重腐蚀或其他严重损伤时,应提前进行检验。 
    2.2 定期检验项目包括外观检验、壁厚检验或称重、瓶阀座检验、瓶 阀座检验、耐压试验或残余变形率测定、瓶阀检验和气密试验。 
    3.钢瓶标记检查和检验准备 
    3.1 检验前应验明钢瓶的制造厂家、出厂年月(或上次检验年、月)和钢瓶重量。 
    3.2 受检验的钢瓶应进行残液和残气回收、内表面的吹扫及外表面松散涂层、腐蚀产物和污垢的清除等工作。清理过程中应注意避免损伤钢瓶。 
    3.3 清除后瓶内开放残气浓度不得高于0.4%,以满足随后检验作业的安全要求。 
    4.外观检验 
    4.1 钢瓶应逐只进行外观检验。 
    4.2 长度小于75mm的划痕,最大深度不大于0.7mm;长度大于(含等于)75mm的划痕,最大深度不大于0.6mm。划良的测量方法见附录A。 
    4.3 凹坑深度不大于10mm,并且不大于凹坑宽度的十分之一。凹坑深度的测量方法见附录B。 
    4.4 点状腐蚀的深度不大于1mm。点状腐蚀深度的测量方法同附录A。 
    4.5 线状腐蚀和局部斑点腐蚀,腐蚀长度小于(含等于)75mm时,最大腐蚀深度不大于0.9 mm;腐蚀长度大于75mm时,最大腐蚀深度不大于0.7mm。腐蚀深度的测量方法同附录A。 
    4.6 大面积均匀区域中的线状腐蚀,腐蚀长度小于75mm时,深度不大于0.6mm;腐蚀长度大于75mm时,深度不大于0.5mm。腐蚀深度的测量方法同附录B。 
    4.7 大面积均匀腐蚀区域内的凹坑深度不大于6mm 。 
    4.8 大面积均匀腐蚀区域内的划痕深度不大于0.4mm。 
    4.9 深度小于6mm凹坑内的划痕深度不大于0.4mm;深度大于(含等于)6mm凹坑内不允许有划痕。凹坑内的划痕深度的测量方法见附录A.2。瓶体不允许有裂纹。 
    4.10 除凹坑按4.3、4.6、4.8检验外,钢瓶不允许有其他肉眼可见的容积变形。 
    4.11 瓶体上不允许有电弧损伤和火焰烧伤。 
    5.焊缝检验 
    5.1 钢瓶应逐只进行焊缝外观尺寸和质量的检验。 
    5.2 焊缝外观检验应符合GB5842�86《液化石油气钢瓶》5.3的要求。 
    5.3 主焊缝上及其两边各50 mm范围内,不允许有深度大于0.5mm的划痕;不允许有深度大于6mm的凹坑。 
    5.4 对于118L钢瓶的纵焊缝和它与环焊缝交接处的外观质量尤其应该重点检验。 
    6.壁厚检验或称重检验 
    6.1 钢瓶应逐只进行壁厚检验或称重检验。 
    6.2 筒体和封头的壁厚应分别进行检验。尤其应检验瓶底和严重腐蚀部位。 
    6.3 水容积23.5L和35.5L钢瓶的最小剩余壁厚不小于2mm;水容积118L钢瓶的最小剩余壁厚不小于23mm。 
    6.4 当称重衡量的最大称量值为50kg时,其误差不大于±0.1kg。测厚仪的误差应不大于±0.1mm。 
    6.5 钢瓶不可拆卸重量不得小于原制造重量的95%。 
    7.补充试验 
    7.1 当外观检验、焊缝检验和壁厚检验中所发现缺陷的类型和严重性存在疑问时,应采用其他无损探伤方法复验,其结果按GB5842�86的6.1.4进行。 
    7.2 有疑问的钢瓶应逐只复验,不允许抽样复验。 
    7.3 从卸去瓶阀到检验工作完成的总周期不允许超过10天。否则应附加内观检验,其允许缺陷容限同外观检验。 
    8.瓶阀座检验 
    8.1 钢瓶应逐只进行瓶阀座检验。 
    8.2 瓶阀座不允许有塌陷和裂纹。 
    8.3 瓶阀座螺纹不允许有变形和毛刺;螺纹有轻度腐蚀时,修复后应保证与瓶阀连结牢固、气密。 
    8.4 瓶阀座螺纹应用量规检验,量规应符合GB7512�87《液化石油气瓶阀》、BG8335�87《气 
        瓶专用螺纹》及GB8336�87《气瓶专用螺纹量规》等标准的要求。 
    9.耐压试验或残余变形率测定 
    9.1 钢瓶应逐只进行耐压试验或残余变形率测定。 
    9.2 耐压试验和容积残余变形试验方法和安全设施应符合《气瓶水压试验方法》的规定。 
    9.3 耐压试验压力为2.35MPa(24kgf/cm2),保压不得小于3min。在保压过程中,压力表不允许有回降现象,钢瓶不允许有渗漏和肉眼可见的容积变形。 
    9.4 采用外测法或内测法在试验公称压力2.35MPa(24kgf/cm2)下测定钢瓶的残余变形率,不允许超过10%。 
    10.底座和耳片的更换和补焊 
    10.1 底座、耳片和护罩应能满足钢瓶运输和使用要求。损坏严重者允许更换。 
    10.2 拆卸底座了耳片时,不允许损伤钢瓶瓶体。瓶体母材受损伤的钢瓶应予报废。 
    10.3 拆卸处多余金属应该打磨平整。 
    10.4 新底座和耳片的补焊应符合GB5842�86中5.2和5.3条的要求。 
    10.5 补焊后的钢瓶(不带瓶阀)应整体地进行正火或消除应力的热处理。 
    11.瓶阀检验 
    11.1 瓶阀应逐个地进行检验。 
    11.2 更换密封圈和滑杆等易磨损零件。 
    11.3 阀体不允许有严重变形;螺纹不允许有严重损伤。阀体螺纹及其量规应符合GB7512�87、GB8335�87及GB8336�87等标准的要求。 
    11.4 在公称压力1.57MPa(16kgf/cm2),保压不得少于1min。在保压过程中,压力表不允许有回降现象,钢瓶不允许有泄漏。 
    12.气密性试验 
    12.1 当满足本标准之3.2和3.3条规定时,可用空气为试验介质。否则应用氮气为试验介质。 
    12.2 装上瓶阀后,钢瓶应逐只在水中进行气密试验。并应采用效的安全防护措施。 
    12.3 试验公称压力为1.57MPa(16kgf/cm2),保压不得少于1min。在保压过程中,压力表不允许有回降现象,钢瓶不允许有泄漏。 
    13.检验标记 
    13.1 凡经检验合格的钢瓶,必须在钢瓶中留下不易损坏、不易失落的、清晰的检验标记。 
    13.2 检验标记包括检验年、月和检验单位代号。 
    13.3 检验标记用滚压法刻印在钢瓶的肩部,对于水容积23 .5L钢瓶,刻印在按上封头母线长度广告牌距环焊缝125∽165mm的环带内;对于35 .5L钢瓶,在距环焊缝200∽240mm的环带内;对于118L钢瓶,在距上环焊缝100∽140mm的环带内。 
    13.4 在没有滚压刻印设备的条件下,暂用的检验标记方法是在装瓶阀时佩带检验标记环,其外形尺寸参照附录C。 
    14.钢瓶的报废和销毁 
    14.1 凡不满足本标准第4、5、6、7、8、11和12中任何一条要求的钢瓶,应予以报废。 
    14.2 报废的钢瓶应由检验单位组织销毁,以防止再次投入使用。销毁方式为压扁或锯切。
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